Points de contrôle qualité de chaque processus de modules photovoltaïques

1. Préparation des Points de Contrôle Qualité Groupe

Les principaux matériaux préparés par le groupe de préparation sont : batterie, fond de panier, EVA, ruban étamé, verre, cadre aluminium, etc...

Apparence de la cellule : la cellule ne doit pas présenter de fissures, d'éclats ou de fragments (bords et coins effondrés). Une seule cellule ne doit pas avoir une couleur inégale évidente et les cellules du même module doivent avoir la même couleur. Performances électriques : Les performances électriques de chaque composant doivent d'abord nécessiter le même niveau de puissance, puis être adaptées en fonction du courant de travail (IWORK) de la batterie. Le courant de travail de la batterie dans le module d'alimentation unifié doit être au même niveau. Si le même niveau de cellules est manquant, celui avec une puissance et un courant plus élevés doit être sélectionné pour le patch.

Découpage au laser : non seulement les cellules découpées en dés répondent aux exigences des dessins en termes de taille, mais les cellules tracées sont également observées au microscope optique. La profondeur de coupe doit être comprise dans la plage de 1/2-2/3 de l'épaisseur de la cellule, et la cellule n'a pas d'écaillage ni de fissures sur les bords, et la surface de coupe est visuellement lisse et brillante.

TPT/EVA : Lors de la découpe de TPT/EVA, il doit être coupé selon la taille spécifiée dans la nomenclature. Lors de la rencontre de matériaux spéciaux, la modification de la taille doit être notifiée à la technologie et au processus. De plus, il doit y avoir une communication entre chaque processus. Dans le même temps, la taille de coupe du matériau doit être mesurée et enregistrée toutes les deux heures.

Ruban étamé : La coupe du ruban étamé doit d'abord être coupée selon la taille spécifiée dans la nomenclature. En fait, la taille doit être mesurée de temps en temps pendant le processus de coupe. Le temps de trempage et le temps de cuisson du ruban étamé sont basés sur les instructions de fonctionnement du processus spécifiées en standard.

Verre : Lorsque le verre est tiré de l'entrepôt à l'atelier, la taille du verre doit d'abord être confirmée avant utilisation, et la taille du verre doit également être échantillonnée pendant le processus de production.

2. Point de contrôle qualité de la bande

La première consiste à calibrer la température de la pointe du fer à souder et de la table chauffante afin qu'elle fonctionne dans la plage de température du processus. Surface de soudage : La surface de soudage est lisse et brillante, exempte de laitier de soudure, de saleté, de bavures à point élevé et de flux blanc (la pointe du fer à souder doit être remplacée tous les 5 travaux et faire un enregistrement). Effet de soudure : pas de soudure virtuelle, de dessoudage, de déconnexion...

Dislocation de soudure : la distance entre l'extrémité du ruban étamé avant et le bord de la cellule est de 3 mm (±0.5 mm) et le décalage du jeu de barres est<0.5mm. appearance="" inspection="" of="" the="" cell:="" no="" cracks,="" cracks,="" fragments="" (chipping="" and="" missing="">

3. Point de contrôle de la qualité des cordes

La première consiste à calibrer la température de la pointe du fer à souder et de la table chauffante afin qu'elle fonctionne dans la plage de température du processus. Surface de soudage: surface de soudage lisse et brillante, pas de laitier de soudure, de saleté,

Effet de soudure : Vérifiez que les faces avant et arrière de la cellule ne peuvent pas avoir de soudure virtuelle, de dessoudage, de déconnexion... Il ne doit pas y avoir de points hauts sur le ruban étamé, et des bavures existent.

Désalignement de soudage : le décalage de la bande d'étain sur la face avant des deux cellules adjacentes est inférieur ou égal à 1 mm, le décalage de la bande d'étain sur la face arrière est inférieur à la moitié de la ligne de bus, et la distance entre les deux cellules adjacentes est de 2 (±0.5mm )

Contrôle d'aspect de la nappe de batterie : pas de craquelures, fêlures, éclats (bords et coins effondrés)...

4. Points de contrôle de la qualité de la composition

Lors du balancement, la distance entre la tête de la chaîne de batterie et le bord du verre, la distance entre la queue et le bord du verre et la distance entre la chaîne de batterie et le bord du verre des deux côtés doivent respecter les exigences de conception du dessin, le soudage du jeu de barres doit répondre aux exigences du dessin et les fils conducteurs doivent être pliés à un certain angle. De plus, les fils ne doivent pas être déformés. La fixation du ruban adhésif haute température doit être fixée conformément à la conception du dessin, et aucune d'entre elles ne peut manquer.

Lors de la pose d'isolants TPT et TPT, le point d'alignement doit se trouver au niveau du coude du conducteur. ,

Vérifiez qu'aucun débris (scorie de soudure, cheveux, fil tpt) n'est autorisé dans la plaque centrale.

5. Point de contrôle qualité du laminage

Les réglages des paramètres de la plastifieuse doivent répondre aux exigences du document de processus. L'inspection du point de température du laminateur et la température réelle sont à ± 2, ce qui est qualifié. Les paramètres de processus correspondants doivent être ajustés lors du remplacement du matériau (EVA).

Pour le tissu haute température après chaque stratification, la colle EVA restant sur la plaque de silicone doit être nettoyée à temps.

Des inspections de température quotidiennes et des expériences de réticulation doivent être effectuées, et les normes doivent être vérifiées pour voir si elles se situent dans la plage normale. Le test EL et l'inspection de l'apparence des modules sont conformes aux normes d'inspection des "spécifications d'inspection des modules solaires en silicium cristallin" de chaque entreprise.

6. Points de contrôle qualité de l'assemblage

Les points de contrôle de la qualité de l'assemblage sont principalement les suivants : une fois que la machine d'assemblage du cadre a terminé l'assemblage du cadre, il est nécessaire de faire attention à ce que le côté B du cadre soit rayé de temps en temps. Une fois l'assemblage terminé, l'écart entre le cadre long et le cadre court ne peut pas dépasser 0,5 mm. Pour les composants une fois le cadre assemblé, la taille de la diagonale doit être mesurée régulièrement et enregistrée.

7. Tester les points de contrôle qualité

Test dans un environnement de test standard : condition STC : 1 000 w/m2, AM1,5, température 25 oC ± 2 oC.

La procédure d'étalonnage doit être effectuée en stricte conformité avec les instructions d'utilisation, les étiquettes des composants doivent répondre aux exigences de conception, l'écriture manuscrite doit être claire et l'impression doit être propre.

8. Points de contrôle de la qualité des emballages

Les points de contrôle de l'emballage se manifestent principalement par : le phénomène de manque de colle au dos du module doit être très sensible, et la raclette avant et le nettoyage doivent être faits de manière à ce qu'aucun butin n'adhère au verre.

L'aspect du carton doit être propre, sans rayures visibles. Le modèle du produit, la quantité et les informations du fabricant sont clairement visibles.

La boîte extérieure doit avoir des étiquettes fragiles ou sans pression, et les étiquettes doivent être collées fermement, proprement et magnifiquement. Après l'emballage, la distance entre la bande d'emballage et le bord de la boîte est symétrique et belle.